Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в определенной номенклатуре, ассортименте, соответствующего качества в плановом периоде при наиболее полном использовании оборудования и производственных площадей с учетом применения передовой технологии.
Производственная мощность определяется по номенклатуре выпускаемой продукции, учитывающей профиль предприятия. В условиях, когда деятельность предприятия ориентирована на удовлетворение спроса потребителей, производственную мощность определяют исходя из портфеля заказов. Производственная мощность измеряется, как правило, в натуральном выражении или в условных единицах измерения, принятых в плане.
Понятия «производственная мощность» и «производственная программа» не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в единицу времени, то второе – характеризует степень использования мощности в этот период времени.
При определении производственной мощности следует исходить из следующих положений:
расчет производственной мощности осуществляется по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. В условиях многономенклатурного производства производственная мощность рассчитывается по типовым представителям, устанавливаемым по однородным группам изделий. Критерием приведения однородной продукции к одному виду является коэффициент трудоемкости;
производственная мощность предприятия (цеха) определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков) с учетом мер по ликвидации «узких мест». Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции; где расходуются наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена главная часть основных фондов. Например, для машиностроительных предприятий ведущими являются сборочные и механические цехи. Под «узким местом » понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям подразделений, по которым установлена мощность цеха, всего предприятия. Предположим, что если машиностроительное предприятие включает в состав основных цехов заготовительный, механический и сборочный, а в качестве ведущего определен механический цех, то по мощности механического цеха будет определена мощность всего предприятия. Одновременно будет рассчитана пропускная способность заготовительного и сборочного цехов и ее соотношение с мощностью ведущего цеха, в результате чего и выявятся «узкие» либо «широкие» места. В свою очередь под «широким местом » понимается превышение мощности отдельных подразделений мощности предприятия (цеха) в целом;
расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности от низшего к высшему: группа технологически однородного оборудования → производственный участок → цех → предприятие в целом. Одновременно определяется пропускная способность подразделений, выявляются «узкие» и «широкие» места. Расшивка «узких мест» способствует повышению уровня использования мощности соответствующего подразделения;
производственная мощность динамична. Она подвержена изменению. Поэтому расчет производственной мощности привязывается к определенной дате – на начало и конец планового периода.
Расчет производственной мощности производится на основе следующих данных: количественного состава оборудования; режима работы оборудования; прогрессивных технических норм трудоемкости или производительности оборудования; номенклатуры выпускаемой продукции.
Количественный состав оборудования. В расчет производственной мощности включается все производственное оборудование, закрепленное за данным подразделением: как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки. Не принимается в расчет: 1) оборудование вспомогательных подразделений предприятия (например, ремонтно-механических, инструментальных, электромеханических), а также участков того же назначения в основных производственных цехах; 2) резервное оборудование.
Для цехов ряда предприятий (например, легкой промышленности), а также сборочных цехов машиностроительных предприятий главным фактором определения мощности являются производственные площади. Вспомогательные площади в расчет не принимаются.
Режим работы оборудованияустанавливается исходя из конкретных условий производства и из максимально возможного фонда времени работы оборудования:
а) по предприятиям с непрерывным процессом производства максимально возможный фонд времени равен числу календарных дней в году, умноженному на 24 ч, за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных и планово-предупредительных ремонтов;
б) в прерывном производстве максимально возможный фонд времени определяется по формуле:
где
– календарный фонд времени работы
оборудования в днях;
– количество выходных дней в году;
– количество праздничных дней в году;
– количество смен;
– продолжительность одной смены в
часах;
– время, затрачиваемое на проведение
капитальных и планово-предупредительных
ремонтов, час;
– сокращение рабочего времени во все
предпраздничные дни, час.
Технические нормы трудоемкости или производительности оборудования. Для расчета производственной мощности используют технические проектные нормы производительности. При условии их достижения принимаются в расчет прогрессивные нормы, основанные на устойчивом достижении передовиков. В машиностроении в качестве устойчивых принимаются показатели, достигнутые передовиками, составляющими 20-25 % от всех рабочих, за лучший квартал.
Номенклатура выпускаемой продукции. Производственная мощность определяется по каждому наименованию выпускаемой продукции в плановом периоде. Но в многономенклатурных производствах (машиностроение, швейное, трикотажное и др.) производственная программа лишь в редких случаях может быть заложена в расчет мощности без предварительной обработки. Ее приводят в более удобный вид. Для этого производят укрупнение номенклатуры путем объединения разных наименований изделий в группы по конструкторско-технологическому подобию и приведения каждой группы к одному базовому изделию-представителю.
На предприятиях, оснащенных однотипным типом оборудования, производственная мощность может быть определена по формуле:
,
где Q
– количество оборудования, шт.;
– режимный фонд времени работы единицы
оборудования, час; П – техническая норма
производительности данного оборудования,
шт./час.
В многономенклатурном производстве, ввиду отсутствия данных о производительности по большинству технологического оборудования, применяется следующая формула:
,
где
– трудоемкость комплекта изделий,
изготовленного на этом оборудовании,
нормо-час/шт.
Производственная мощность, рассчитанная исходя из максимального значения всех ее составляющих, является исходной и определяет входную мощность , то есть мощность на начало планового периода, как правило, года. В течение года производственная мощность претерпевает изменение за счет ввода (прироста) новых мощностей и выбытия мощностей. Прирост мощностей может осуществляться за счет:
внедрения мероприятий по ликвидации «узких мест»;
повышения производительности оборудования за счет модернизации;
увеличения количества оборудования;
перераспределения работ между отдельными видами и группами оборудования;
возможного увеличения сменности работы оборудования;
реконструкции предприятия;
ввода мощности за счет расширения предприятия и в результате нового строительства и др.
Выбытие производственной мощности возможно при ликвидации основных фондов по причине физического и морального износа, сдачи оборудования в аренду (лизинг), ликвидации мощностей в силу форс-мажорных обстоятельств и по другим причинам.
Изменение номенклатуры выпускаемой продукции может привести как к росту, так и к уменьшению производственной мощности.
В результате, производственная мощность на конец планового периода – выходная мощность – определяется следующим образом:
где
– производственная мощность на начало
планового периода (входная мощность);
– ввод мощностей в результате строительства
новых, расширения действующих мощностей;
– прирост мощности вследствие
реконструкции;
– увеличение мощности в результате
технического переоснащения и проведения
других организационно-технических
мероприятий;
– увеличение (уменьшение) мощностей
вследствие изменения номенклатуры
продукции;
– уменьшение мощности вследствие ее
выбытия по причине ветхости и износа и
другим причинам.
Для того чтобы определить величину мощности, которая будет реально функционировать в течение планового года, определяют величину среднегодовой мощности :
,
где
и
– соответственновводимые
и выводимые производственные мощности
вi
-ом месяце
планового периода; 
– число месяцев функционирования
вводимых вi
-ом месяце мощностей до
конца года;
– число месяцев до конца года, в течение
которых не будут функционировать
выбывшие вi
-ом месяце мощности.
Проектная производственная мощность – мощность, предусмотренная проектом нового строительства, реконструкции или расширения предприятия (цеха). Освоение проектной мощности осуществляется постепенно, в соответствии с утвержденными нормативами. Своевременное и полное освоение проектных мощностей имеет большое значение и является резервом увеличения объема производства продукции. При полном освоении проектной мощности она трансформируется в мощность на начало планового периода (входную мощность).
Все виды производственной мощности находят отражение в балансе производственной мощности, который может разрабатываться предприятиями. Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции. При наличии подразделений в рамках предприятия с замкнутым циклом производства по выпуску однородной продукции производственная мощность предприятия определяется по сумме мощностей этих подразделений.
Итак, в балансе отражаются: производственная мощность на начало года; изменения (увеличение, уменьшение) мощности за год; среднегодовая производственная мощность; уровень использования среднегодовой мощности.
Как уже говорилось, производственная мощность измеряется по каждому виду продукции в натуральных единицах измерения или условно-натуральных. Но наряду с натуральным измерением на предприятиях с разнородным выпуском продукции могут быть использованы и стоимостные измерители.
Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятии но внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем произведена продукции. Для измерения ПМ используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).
Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. Например, производственная мощность завода шестерен измеряется в количестве шестерен; тракторного завода - в количестве тракторов; угольной шахты - в млн. тонн угля; электростанции - в млн. кВт. час электроэнергии и т.д.
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
где Т э – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха);
t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
Различают три вида мощности:
Проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);
Текущую (фактически достигнутую);
Резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).
Величина ПМ изменяется во времени. Основные статьи баланса производственных мощностей:
1) ПМ на начало года (входная);
2) ввод производственных мощностей;
3) выбытие (ликвидация) производственных мощностей.
По данным баланса производственных мощностей определяются:
1. Мощность входная (на начало года) - Мн.г. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.
2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная - на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.
3. Среднегодовая производственная мощность – Мср.
Выходная мощность определяется по формуле:
Мк.г = Мн.г + Мвв. – Мвыб.,
где Мк.г. – выходная мощность;
Мвв. – мощность, вводимая в течение года;
Мвыб.- мощность, выбывающая в течение года.
Увеличение производственной мощности возможно за счет:
1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
2) реконструкции;
3) технического перевооружения производства;
4) организационно-технических мероприятий, из них:
Увеличение часов работы оборудования;
Изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
Использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам:
Износ оборудования;
Уменьшение часов работы оборудования;
Изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;
Окончание срока лизинга оборудования.
Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:
Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12) - (Mвыб. * n2 / 12),
где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;
n2 - количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.
Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:
Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35* Mвыб.
Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой ПМ:
где Q – объем произведенной продукции за период.
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:
1. Календарный фонд времени (Фк):
Фк = Дк * 24,
где Дк – количество календарных дней в году.
2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).
При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:
При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:
Фр = Др * Тс * С,
где, Др - количество рабочих дней в году;
Тс - средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;
С - количество смен в сутки.
Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],
где Дк - количество календарных дней в году;
Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;
Тсм – длительность рабочей смены, ч.;
Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.
3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:
Фэф = Фр * (1 – α /100),
где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).
Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Производственная мощность зависит от ряда факторов . Важнейшие из них следующие:
2) количество установленного оборудования;
3) техническая норма производительности ведущего оборудования;
4) качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
5) степень и репрессивности техники и технологии производства;
6) качество сырья, материалов, своевременность их поставок;
7) номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемой продукции;
8) норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);
9) уровень специализации предприятия;
10) уровень организации производства и труда;
11) фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.
Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:
По агрегатам и группам технологического оборудования;
По производственным участкам;
По основным цехам и заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
Плановый фонд рабочего времени одного станка;
Количество машин;
Производительность оборудования;
Трудоемкость производственной программы;
Достигнутый процент выполнения норм выработки.
Существует несколько методов расчета производственной мощности.
1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.
Возможны 2 варианта расчета.
1) по трудоемкости продукции:
где М – производственная мощность цеха (участка);
N - количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;
t шт - технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;
2) по производительности оборудования:
М = Ф эф * N * П об ,
где П об - производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).
2. Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):
М = Ф эф * Н п ,
где Н п - норма производительности аппарата в час.
В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:
где В с – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;
К вых - коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;
N - количество аппаратов;
Т ц - длительность одного цикла изготовления продукции, ч.
3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):
где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;
Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;
Ф эф - эффективный фонд времени использования площади, ч.;
t шт - технически расчетная норма времени на изготовление единицы изделия, ч.
В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
В том случае, когда техническое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени.
В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.
Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):
Ма = Фп * W.
Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:
Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.
На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000: 100).
Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:
где Дц - длительность цикла плавки,
В - объем завалки на одну плавку,
Кг- коэффициент выхода годного литья.
Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки - 2 часа, коэффициент выхода годного литья - 0,6. Номенклатура цеха - 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:
Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.
Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Ма = Фп / t.
Такт поточной линии 2,66 мин.
ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:
Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 * 5).
Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается следующим образом:
где, t цр - прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на трактор, час.
Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:
где, t cp - средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25 % (К н).
Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (t щт) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (К н).
Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем ПМ механического цеха по токарному участку - 125000 тракторов.
ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов - 100000.
ПМ сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов - 90000, такая же мощность литейного цеха
ПМ кузнечною цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. Например, она составит 70000 тракторов
Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.
Тема: Производственная мощность предприятия и пути её увеличения
Дисциплина: Экономика предприятия
Студент: Квятковский Фёдор Владимирович
Год защиты: 2007 г.
Введение
Производственная мощность
Определение производственной мощности
Расчет производственной мощности предприятия
Баланс производственных мощностей
Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности
Заключение
Список литературы
Введение
Главной целью потребления средств труда является производство материальных благ. Оно осуществляется организованной совокупностью средств труда, что находит свое отражение в создании и функционировании линий, участков, цехов и предприятий. В составе таких организационных построений средства труда выступают вещественными носителями их производственной мощности. В наиболее общем виде мощность каждой производственной единицы определяет максимальное количество продукции, которое потенциально может быть произведено, или максимальное количество сырья, которое потенциально может быть переработано с помощью данной совокупности средств труда в единицу времени.
Способность отраслей промышленности, предприятий и их подразделений изготавливать максимальное количество продукции находится в непосредственной зависимости от количества и совершенства средств труда, которыми они оснащены. Средства труда, прежде всего их активную часть - орудия труда, следует считать основным фактором формирования производственной мощности предприятий. Однако из этого не следует делать вывод о том, что производственную мощность можно определять на основе производственно-технических параметров средств труда без учета общественно-экономических условий, в которых они используются. Современные орудия производства, в каком бы виде они ни выступали (систем машин, комплексов машин), используются людьми в процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства. В зависимости от этого складываются и производственные отношения.
Таким образом, производственная мощность, как экономическая категория, отражает производственные отношения с целью использования организованной совокупности наиболее активного вида средств труда - машин и оборудования для обеспечения максимального выпуска продукции.
Следовательно, сущность производственной мощности раскрывается полностью лишь тогда, когда ее рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда она будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и их экономический потенциал.
Под влиянием научно-технического прогресса в развитии техники происходят значительные качественные изменения. Они находят свое отражение в усложнении техники, увеличении ее единичной мощности. Создаются и внедряются крупные системы машин, способные значительно повысить эффективность оснащения предприятий и ускорить производственный процесс за счет его поточности, непрерывности и гибкости. В результате этого возникают качественно новые возможности формирования и роста производственных мощностей действующих предприятий.
Главная цель работы – изучить такое понятие, как производственная мощность, и проанализировать пути её увеличения.
Производственная мощность
Производственная мощность - это максимально возможный выпуск продукции, предусмотренный на соответствующий период (декаду, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассортименте с учетом оптимального использования наличного оборудования и производственных площадей, прогрессивной технологии, передовой организации производства и труда.
Процесс формирования и организации использования производственной мощности современного предприятия зависит от многих факторов. При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как:
Количество и качество действующего оборудования;
Максимально возможная производительность каждой единицы оборудования и пропускная способность площадей в единицу времени;
Принятый режим работы (сменность, продолжительность одной смены, прерывное, непрерывное производство и тому подобное);
Номенклатура и ассортимент продукции, трудоёмкость производимой продукции;
Пропорциональность (сопряжённость) производственных площадей отдельных цехов, участков, агрегатов, групп оборудования;
Уровень внутризаводской и межзаводской специализации и кооперирования.
Факторы, влияющие на величину использования производственной мощности предприятия можно разделить на позитивные и негативные. Позитивные, положительно влияющие на величину номинальной максимально достижимой производственной мощности предприятия факторы:
Освоение новой техники;
Техническое перевооружение;
Изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;
Изменение состава сырьевых ресурсов;
Снижение трудоёмкости продукции;
Проведение организационно-технических мероприятий;
Сокращение времени простоя оборудования;
Снижение потерь от брака;
Уменьшение технологических перерывов;
Сокращение времени на подготовку производства;
Повышение квалификации персонала и рост производительности труда.
Негативные факторы: освоение новой продукции; несопряжённость мощностей отдельных подразделений; аварии; форс-мажорные обстоятельства.
Между понятиями «производственная мощность» и «средства труда» существует тесная функциональная зависимость. Она проявляется в том, что каждому отдельно взятому средству труда соответствует определенная величина производственной мощности. А значит главным фактором, влияющим на величину производственной мощности, является наличная совокупность средств труда. Причем это влияние на предприятиях машиностроения проявляется путем расширения фронта работ и повышения производительности технологического оборудования (рабочих мест).
Расширение фронта работ зависит от количества технологического оборудования и производственных площадей. С увеличением количества оборудования и рабочих мест создаются условия для расширения производства. Однако это расширение обычно лимитируется размерами производственных площадей зданий. Производственные площади, как правило, непосредственного влияния на предмет труда не оказывают. Они ограничивают масштаб производства пространственно, поэтому являются одним из факторов, определяющим величину производственных мощностей.
Производственная мощность не отражает суммарную энергетическую мощность предприятия и не состоит из суммы мощностей отдельных рабочих машин. Она зависит от уровня соответствия структуры оборудования и рабочих мест структуре машиноёмкости (трудоемкости) изготовляемых изделий. Под машиноёмкостью понимается количество машино-часов, затрачиваемых на изготовление планируемого объема продукции установленного качества в условиях, соответствующих прогрессивному уровню технологии и организации производства
Определенное соотношение должно быть достигнуто и между производственными мощностями участков и цехов предприятия. Следовательно, одним из важных условий производства является соблюдение норм и пропорций между их количеством, размерами и рабочими скоростями.
Также важным фактором, определяющим величину производственной мощности, является система машин как совокупный механизм, построенный на основе принципа пропорциональности.
Система машин - совокупный механизм, который состоит из разнородных рабочих машин, взаимодействующих при изготовлении одного или нескольких видов изделий на разных стадиях производственного процесса.
Факторы повышения производительности машин (рабочих мест) связаны главным образом с улучшением качественного состава технологического оборудования, увеличением в его составе высокопроизводительных станков, автоматов и полуавтоматов, автоматических линий. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени работы, тем больше производственная мощность подразделений и предприятия в целом.
Производительность машин и оборудования зависит:
От качества предметов труда;
От совершенствования технологического процесса. Внедрение прогрессивной технологии дает возможность интенсифицировать производственный процесс, т. е. сократить как машинное, так и общее время изготовления изделия;
От степени совершенства конструкции изготовляемых изделий, их унификации и стандартизации, снижения количества и совмещения операций при их изготовлении;
От квалификации работников.
Факторы, оказывающие влияние на производственную мощность можно подразделить на: влияющие на величину производственной мощности предприятия и влияющие на её использование. Особенностью факторов влияющих на величину производственной мощности является то, что для осуществления мероприятий, обусловленных ими, требуются капитальные вложения. Факторы, влияющие на использование производственных мощностей охватывают мероприятия, связанные с использованием резервов, имеющих организационный характер, и не требуют больших капитальных вложений в основное производство.
К факторам, влияющие на величину производственной мощности, можно отнести:
Количество машин (рабочих мест) и их технический уровень;
Размер производственных площадей;
Уровень пропорциональности в пропускной способности между группами машин;
Прогрессивная технология;
Механизация и автоматизация;
Качество материалов, совершенство конструкций изделий, повышение степени унификации и стандартизации;
Степень освоения техники рабочими.
Факторы, влияющие на использование производственной мощности:
Народнохозяйственная потребность в продукции;
Материально-техническое снабжение предприятий;
Обеспечение рабочими предприятия;
Комплексный ввод в действие новых мощностей;
Обеспечение энергетическими ресурсами;
Структура парка оборудования;
Сверхнормативные простои оборудования в ремонте;
Повышение сменности работы оборудования;
Организация обслуживания производства;
Степень совершенствования планирования производства и загрузки оборудования;
Организация труда и его стимулирование;
Организация кооперирования использования мощностей.
Изложенное вызывает необходимость применения системного подхода к рассмотрению этих факторов. Этот подход означает, что все вопросы изучаемой проблемы должны рассматриваться во взаимосвязи друг с другом. Он позволяет наилучшим образом выявить факторы, влияющие на величину и использование производственных мощностей, установить существующие между ними связи, и источники образования резервов повышения эффективности производственных мощностей действующих предприятий.
Системный подход к изучению факторов, влияющих на величину и использование производственной мощности, предполагает рассмотрение следующих основных положений: определение влияния на величину производственной мощности и использование потребляемых в производстве ресурсов и процессов их преобразования.
От производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса, который может изменяться по объему, номенклатуре и ассортименту, поэтому производственная мощность должна предусматривать гибкость всех технологических операций, т. е. возможность своевременно перестроить производственный процесс в зависимости от роста конкурентоспособности продукции, изменения объема, номенклатуры и ассортимента.
Определение производственной мощности
Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляется группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.
Номенклатура - список, перечень – определяет, какие наименования продукции выпускаются на предприятии. Ассортимент – комплект, перечень видов продукции внутри данного наименования.
Производственная мощность рассчитывается по ведущим производственным цехам, участкам и оборудованию с учетом сложившейся кооперации и мероприятий по ликвидации «узких мест». К ведущим цехам, участкам, агрегатам относятся такие, которые задействованы в основных технологических операциях по изготовлению продукции. ППод «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования. Возникновение «узкого места» является следствием несопряженности между цехами, участками или группами оборудования. Для выявления «узких мест» и разработке мер по их устранению применяется коэффициент сопряжённости.
Коэффициент сопряженности определяется отношением мощности ведущего цеха (участка, агрегата) к мощности остальных цехов (участков, агрегатов), в том числе к пропускной способности вспомогательных и обслуживающих производств.
Рассчитывается по формуле:
К с = М 1 / (М 2 * Р у)
где К с - коэффициент сопряженности; M 1 и М 2 - мощность ведущих цехов и участков, натур. ед.; Р у - удельный расход продукции первой операции (цеха, участка) для выработки продукции второй, шт., т. и т.п.
Если К с >1, то имеются «узкие места».
Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях: с учетом привлечения дополнительных капитальных вложений и без них. Ко второму направлению относятся мероприятия по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению дополнительной рабочей силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем его использования.
Расчет производственной мощности ведется также по всем производственным подразделениям промышленного предприятия начиная с низшего производственного звена к высшему.
Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем производства продукции.
При выпуске разнородной продукции одновременно с расчётом в натуральных показателях мощность можно определять также в стоимостном выражении, как по видам продукции, так и по товарной или валовой продукции. Для предприятий, работающих в современных условиях, характерна диверсификация производства, исходя из чего, производственная мощность может быть определена в условно-натуральных измерителях: « условный наборный комплект», определяемый на основе трудоёмкости комплекта; «базовое изделие-представитель», рассчитывается укрупнением номенклатуры на основе объединения разных изделий в группы по конструктивно-техническому пособию.
Расчет производственной мощности предприятия
К расчёту производственной мощности берётся всё оборудование независимо от его состояния (всё наличное оборудование, числящееся не балансе предприятия, установленное и не установленное).
Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности: по агрегатам и группам технологического оборудования; по производственным участка; по основным цехам и заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков и агрегатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.
Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:
M = n * H m * Ф
где М - производственная мощность подразделения (цеха, участка), натур. ед.; n - количество единиц одноименного ведущего оборудования; Н т - часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, натур. ед.; Ф - фонд времени работы оборудования, ч.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
Исходными данными для расчёта производственной мощности служат число установленного оборудования по видам, производственные площади сборочных цехов, режим работы предприятия (одна, две, три смены), трудоёмкость изготовления изделия, коэффициент выполнения (перевыполнения) норм.
Расчёт производственной мощности, исходя из имеющегося оборудования.
На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование - это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.
Существует 2 основные методики определения производственной мощности:
Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:
М = (Т э * q) / t i
где Т э – эффективное время работы оборудования, ч.; t i – трудоемкость изготовления i – го изделия, ч.; q – количество однотипного оборудования, ед.
Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):
М = (Т н * S) / (t i * s)
где Т н – номинальный фонд времени цеха, ч.; t i – трудоемкость изготовления i – го изделия, ч.; S – площадь цеха, кв.м.; s – площадь одного рабочего места, кв.м.
Расчёт производственной мощности, исходя из имеющихся производственных площадей.
При расчете производственной мощности предприятий необходимо учитывать производственные площади. Расчет выполняется по формуле:
где S - производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м.;S н - производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м.; Т - эффективный фонд времени использования производственной площади цеха, ч.; t - количество квадратных метро-часов, необходимых для изготовления (сборки, формовки и так далее, в зависимости от отрасли производства) единицы продукции, ч.
Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.
Баланс производственных мощностей
Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на предприятии должен разрабатываться ежегодный баланс производственной мощности. Ранее баланс производственной мощности составляли все промышленные предприятия. На данный момент его составлением занимаются только крупные фирмы.
Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции. Баланс производственной мощности включает в себя:
Мощность предприятия на начало планируемого периода;
Величину прироста производственной мощности за счёт различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и так далее);
Размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия;
Величину выходной мощности, то есть мощности на конец планируемого периода;
Среднегодовую мощность предприятия;
Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности.
Входная производственная мощность - это мощность на начало отчетного или планируемого периода. Определяется по данным бухгалтерской отчётности.
Выходная производственная мощность - это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Она определяется расчётным путём, натур. ед.:
М вых = М вх + М т + М р + М нс – М выб
где М вых - выходная производственная мощность; М вх - входная производственная мощность; М т - прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; М р - прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия; М нс - прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия; М выб - выбывающая производственная мощность.
Так как ввод и выбытие мощностей происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности.
Среднегодовая производственная мощность - мощность, определяемая по средней арифметической взвешенной с учётом ввода и выбытия мощности по периодам. Она определяется по формуле:
где М с - среднегодовая производственная мощность, натур. ед.; Мвв - вводимая производственная мощность, натур. ед.; t 1 - число месяцев эксплуатации введённой в действие мощности в течение отчётного периода; Мвыб - выводимая производственная мощность, натур. ед.; t 2 - число месяцев с момента выбытия мощности и до конца отчётного периода.
Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.
При разработке средне- и долгосрочных планов невозможно предусмотреть не только месяц, но и квартал, в котором будут введены дополнительные мощности. В этом случае при расчете их среднегодовых величин период действия вводимых мощностей принимается в размере 0,35 года.
Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности
Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности:
К и = V пл (факт) / М ср.год
где К и - коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде, ед.; V пл (факт) - фактический объём выпуска, ед.; М ср.год - среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;
Если V пл(факт) <М ср.год, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями. Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.
Заключение
Важнейшим результатом организации интенсивного использования производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.
Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий.
Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов.
Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во времени (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости).
Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки. Таким критерием может быть минимум разрыва между уровнями использования мощностей и оборудования, составляющего систему машин предприятия. Следовательно, чем меньше этот разрыв, тем выше уровень организации использования производственных мощностей.
Проблема организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; во-вторых, рационального использования производственных мощностей путем совершенствования хозяйственного механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой радикальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использования производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным рычагом мобилизации внутренних резервов увеличения выпуска продукции и улучшения всех технико-экономических показателей деятельности предприятий.
Список литературы
1. Под ред. Карлика А.Е. и Шухгальтера М.Л. Экономика предприятия. М.: ИНФРА-М, 2004.
2. Сергеев И.В. Экономика предприятия. М.: Финансы и статистика,2002.
3. Чуев И.Н., Чечевицына Л.Н. Экономика предприятия. М., 2003.
4. http :// www . rosinvest . com /
5. http://www.ukrtrust.com/
Производственная мощность - это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).
Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает возможность существенного изменения этого показателя во времени, и поэтому он подлежит периодическому пересмотру.
В общем виде производственную мощност ь можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда).
Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах).
По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах.
Виды производственной мощности .
В связи с этим выделяют следующие разновидности производственной мощности:
1) Проектная мощность - определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия;
2) Освоенная мощность - это фактически достигнутая мощность, в результате устойчивой работы на предприятии;
3) Пусковая мощность - мощность, сложившаяся в период пуска производства;
4) Фактическая мощность - сложившаяся при текущих колебаниях спроса на продукцию предприятия;
5) Плановая мощность - применяемая в расчетах производства объемов продукции;
6) Входная и выходная мощность по периоду - мощность на начало или конец какого-то временного периода;
7) Вводимая и выводимая мощность - мощность, введенная или, соответственно, выведенная из эксплуатации с начала определенного периода времени;
8) Среднегодовая мощность - мощность, рассчитываемая в случае изменения ее значения в течение года, как среднеарифметическое значений производственной мощности на протяжении года;
9) Балансовая мощность - мощность, соответствующая по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Надо, однако, отметить, что балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования;
10) Резервная мощность - мощность, учитывающая необходимость остановки оборудования для профилактических и ремонтных работ на предприятии.
Основные этапы расчета производственной мощности
При расчете производственной мощности предприятия, на начало планового года, должно учитываться все установленное оборудование, независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.
При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.
Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия.
Мощность на конец года (выходная) М к.г. определяют по формуле:
М к.г. = М н.г. + М в.в. - М выб.
Среднегодовая производственная мощность учитывает прирост и выбытие мощности в течение года:
М ср = М н.г. | | ПМ ср - ВМ ср
где:
М
ср - среднегодовая мощность, т., туб, шт.;
ПМ
ср - среднегодовой прирост мощности;
ВМ
ср - среднегодовое выбытие мощности.
Учитывая дату ввода и выбытия мощности в течение года, производственная мощность рассчитывается следующим образом:
где:
- число месяцев работы вводимой мощности до
конца года;
Число месяцев до конца года после выбытия мощности.
Планирование производственных мощностей .
Планирование производственных мощностей очень важно в достижении долгосрочного успеха организации. Как показывает опыт, слишком большие производственные мощности могут быть не менее вредны, чем слишком маленькие.
Менеджеры предприятия должны исследовать три измерения стратегии выбора производственной мощности перед принятием соответствующих решений:
- выбор размера запаса производственной мощности,
- выбор времени и размера расширения и связывание решений по производственной мощности с другими принимаемыми решениями.
Запас производственной мощности - это количество дополнительной производственной мощности, которую фирма сохраняет, чтобы справиться с внезапными увеличениями в спросе или временными потерями в производительности; она измеряет насколько средний уровень использования (в терминах реальной производственной мощности) меньше 100 процентов. Запас производственной мощности (ПМзап) определится по формуле:
ПМ зап = 100 % - ПМ исп,
где ПМ исп - уровень использования производственной мощности, %.
Выбор времени и размера расширения. Вторая проблема стратегии производственной мощности состоит в том, чтобы определить: когда ее расширять и насколько. Существует две крайние стратегии: экспансионистская стратегия, которая добавляет производственную мощность большими, но редкими порциями, и стратегия wait-and-see («ждать и смотреть» или «поживем-увидим»), которая делает эти добавки меньшими порциями, но более часто. В первом случае производственная мощность наращивается заблаговременно (когда заканчивается ее запас), а во втором случае - тогда, когда ее дефицит достигнет определенного порога.
Планирование ввода дополнительных производственных мощностей рекомендуется осуществлять по следующим этапам.
1. Оценить требуемую производственную
мощность.
2. Вычислить разницу между требуемой и
доступной производственной мощностью.
3. Составить варианты планов ликвидации
разрыва.
4. Качественно и количественно оценить каждую
альтернативу и сделать окончательный выбор.
Расчет производственной мощности
| Наименование параметра | Значение |
| Тема статьи: | Расчет производственной мощности |
| Рубрика (тематическая категория) | Производство |
Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На базе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объёмы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счёт технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.
Под производственной мощностью предприятия принято понимать максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.
Понятие “производственная мощность” и “производственная программа” в плановых расчетах не идентичны. В случае если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.
При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах. К примеру, мощность тракторного завода измеряется в штуках тракторов, текстильной фабрики - в квадратных метрах ткани, консервного комбината - в тысячах штук условных банок.
Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина базовых производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход годной продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.
Производственная мощность - величина непостоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.
Планирование производственной мощности состоит в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.
Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность - это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на базе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (М С), рассчитываемой по формуле
М с = М н + М у + М р + М ун - М в , (3.6)
где М н - производственная мощность на начало планируемого периода (года);
М у - увеличение мощности за счёт организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч 1 , Ч 2 , Ч 3 , Ч 4 - соответственно число месяцев работы мощности;
М р - прирост мощности за счёт технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;
М ун - увеличение (+), уменьшение (–) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступления промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг;
М в - уменьшение мощности за счёт ее выбытия вследствие ветхости.
Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.
Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объёмом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.
Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) принято понимать время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при планировании этого показателя не должно учитываться время на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования.
Уровень освоения - это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.
Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета крайне важно иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.
В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в т.ч. и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.
Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования - производственные участки - цеха (корпуса, производства) - предприятие в целом.
Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования и по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах - по трудоемкости изготовления продукции.
1. Производственная мощность агрегата.
Производственная мощность агрегата (Ма) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его производительности в единицу времени (Эа):
Ма = Фп · Эа. (3.7)
К примеру, производительность печи для обжига отливок составляет 0,2 тонны деталей в час; плановый фонд времени работы печи в год равен 6900 час; на одно изделие расходуется 0,6 тонны отливок. Производственная мощность печи составляет 1380 тонн отливок в год (6900 · 0,2) или 2300 изделий (1380: 0,6).
Или другой пример: требуется определить производственную мощность печи в сталелитейном цехе с объёмом завалки шихты 4 тонны; время плавки 2 часа; коэффициент выхода стали 0,6; вес комплекта стальных отливок на изделие 0,6 тонны.
Расчет ведется по формуле:
Ма = Фп · Эа = Фп, (3.8)
где Оз - объём завалки шихты на одну плавку, тонн; Кг - коэффициент выхода годного;
Дп - длительность одного цикла плавки, час;
Вк - вес комплекта литья на изделие, тонн.
Ма = 6900 = 13800 изделий.
Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости обработки детали (Т шт) и коэффициента выполнения нормы выработки (k):
Ма = · k. (3.10)
При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Фк), режимный или номинальный (Фр) и плановый (Фп) фонды времени.
Календарный (Фк) фонд времени производственного оборудования служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (Т):
Фк = Дк · Т.
Режимный или номинальный (Фр) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней (Дк) и числа нерабочих дней (Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:
Фр = (Дк – Дн) t, (3.11)
где t - средне число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в предпраздничные дни.
Фр = [(Дк – Дп) tс – Д СП · t СП ] n С, (3.12)
где Дп - число выходных и праздничных дней в планируемом периоде; tс - продолжительность рабочей смены, час;
Д СП - число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены;
t СП - время, на ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ сокращена продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, час;
n С - режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).
Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонд времени работы оборудования равен разности между режимным (номинальным) фондом (Фр) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования в течение планируемого периода (t П):
Фп = Фр – t П = Фр , (3.13)
где t Р - затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду; t П - траты времени на наладку, переналадку, переброску оборудования в процентах к режимному фонду.
2. Производственная мощность участка, цеха
Производственная мощность участка (цеха) (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (k) на среднегодовой парк этого вида оборудования (n):
М У = Ма · k · n, (3.14)
М У = , (3.15)
где Т ШТ - норма времени на изготовление единицы продукции, час.
Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ выполняет основной по сложности и трудоемкости объём работ при обработке профилирующей продукции.
В случае если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчёты производственной мощности не вызывают затруднений. В случае если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на базе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий . В него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в программе. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность группы оборудования определяется делением фонда времени работы каждой группы на норму трудоемкости одного наборного комплекта.
К примеру, на участке шестерен механического цеха установлено 5 токарных станков, на которых обрабатываются детали изделий А, Б и В в соотношении 48, 36 и 16 процентов. Данный процент рассчитан исходя из количества изделий и применяемости деталей в изделиях. Трудоемкость обработки комплекта деталей изделия А равна 10 станко-часов; Б -20 и В -15. Плановый фонд времени работы оборудования составляет 23 500 часов. Рассчитываем трудоемкость комплекта приведенного изделия.
Изделие А = = 4,8 час.
Изделие Б = = 7,2 час.
Изделие В = = 2,4 час.
Для определения производственной мощности в физических изделиях крайне важно величину производственной мощности в наборных комплектах распределить пропорционально количественному соотношению изделий в программе:
Изделие А = 48 = 783 шт.
Изделие Б = 36 = 588 шт.
Изделие В = 16 = 261 шт.
Итого 1632 шт.
В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ имеет наибольше значение в общем выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэффициентов приведения.
П р и м е р.
Размещено на реф.рф
Требуется изделие Б и В привести к изделию-представителю А. Суммарная трудоемкость изделий составляет: А – 28 час, Б - 32 час; В – 16 час. Годовой выпуск изделия А -1200 штук; Б - 400; В - 840. Коэффициенты приведения соответственно равны: 1,0; 1,14; 0,57. Программа в пересчете на изделие А составит: 1200 + (400 · 1,14) + (840 · 0,57) = 2135 шт.
3. Производственная мощность предприятия.
Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.
Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. В случае если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе- 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе - 5 тыс. изделий. Литейный цех будет, напротив - “узким местом”: в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под “узким местом” принято понимать несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудования. Τᴀᴋᴎᴍ ᴏϬᴩᴀᴈᴏᴍ, при планировании производственной программы крайне важно предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на “расшивку узких мест” (увеличение мощности), а с другой- на загрузку имеющихся резервов мощностей.
Расчет производственной мощности - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Расчет производственной мощности" 2017, 2018.
